Длительность производственного цикла включает в себя. Структура производственного цикла предприятия. Общее понятие о производственном цикле

Введение

Цель практикума по организации производства – расширить и углубить теоретические знания, привить необходимые навыки для решения наиболее часто встречающихся на практике задач по вопросам организации и планирования производства.

В практикум включены задачи по основным разделам курса. В начале каждой темы представлены краткие методические указания и теоретические сведения, типовые задачи с решениями и задачи для самостоятельного решения.

Наличие в каждой теме методических указаний и кратких теоретических сведений позволяет использовать данный практикум при заочной форме обучения.

Расчет длительности производственного цикла

В качестве показателя эффективности производственного процесса служит длительность производственного цикла.

Производственный цикл – период пребывания предметов труда в процессе производства с момента запуска сырья и до момента выпуска готовой продукции.

Производственный цикл состоит из рабочего времени, в течение которого затрачивается рабочий труд, и времени перерывов . Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены:

1) на естественные или технологические – они обусловлены природой продукта;

2) организационные (перерывы между сменами).

Продолжительность производственного цикла складывается из следующих составляющих:

Т цикла = t тех + t ест + t тр + t к.к. + t м.о. + t м.ц.

где t тех – время технологических операций;

t ест - время естественных процессов (сушка, охлаждение и т.д.);

t тр – время транспортировки предметов труда;

t к.к. – время контроля качества;

t м.о – время межоперационного пролёживания;

t м.ц. – время пролёживания на межцеховых складах;

(t тр и t к.к. можно совместить с t м.о).

Расчет длительности производственного цикла зависит от типа производства. В массовом производстве длительность производственного цикла определяется временем нахождения изделия на потоке, т.е.

Т цикла =t в ·М,

где t в – такт выпуска;

М – количество рабочих мест.

Под тактом выпуска следует понимать промежуток времени между выпуском одного изготовляемого изделия и следующего за ним изделия.

Такт выпуска определяется по формуле

t в = Т эф /В,

где Т эф – эффективный фонд времени рабочего за расчетный период (смену, сутки, год);

В – объём выпуска за тот же период (в натуральных единицах).

Пример: Т см = 8 часов = 480 мин; Т пер = 30 мин; → Т эф = 480 – – 30 = 450 мин.

В = 225 шт; → t в = 450/225 = 2 мин.

В серийном производстве, где обработка ведется партиями, продолжительность технологического цикла определяется не на единицу продукции, а на всю партию. Причем в зависимости от способа запуска партии в производство мы получаем различную продолжительность цикла. Существует три способа движения изделий в производстве: последовательный, параллельный и смешанный (последовательно-параллельный).

I . Припоследовательном перемещении деталей каждая последующая операция начинается только после того, как закончится предыдущая. Продолжительность цикла при последовательном движении деталей будет равна:

где n – количество деталей обрабатываемой партии;

t шт i - штучная норма времени на операцию;

C i – число рабочих мест на i -й операции;

m – число операций технологического процесса.

Дана партия изделий, состоящая из 5 штук. Партия пропускается последовательно через 4 операции; длительность первой операции – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин (рис. 1).

Рисунок 1

Т цикла = Т посл = 5·(10+20+10+30) = 350 мин.

Последовательный способ движения деталей имеет то преимущество, что он обеспечивает работу оборудования без простоев. Но его недостаток состоит в том, что продолжительность производственного цикла в этом случае наибольшая. Кроме того, создаются значительные запасы деталей у рабочих мест, что требует дополнительных производственных площадей.

II . Припараллельном движении партии отдельные детали не задерживают у рабочих мест, а поштучно передают на следующую операцию немедленно, не дожидаясь того, когда закончится обработка всей партии. Таким образом, при параллельном движении партии деталей на каждом рабочем месте одновременно производятся различные операции над разными деталями одной и той же партии.

Продолжительность обработки партии при параллельном движении изделий резко сокращается:

дл.

где n n – количество деталей в передаточной партии (транспортной партии), т.е. количество изделий, одновременно передающихся от одной операции к другой;

Дл.– наиболее длительный операционный цикл.

При параллельном запуске партии изделий обработка деталей всей партии ведется непрерывно лишь на тех рабочих местах, где длинные операции следуют за короткими. В тех случаях, когда короткие операции следуют за длинными, т.е. более продолжительными (в нашем примере – третья операция), выполнение этих операций совершается прерывно, т.е. простаивает оборудование. Здесь партию деталей нельзя обрабатывать сразу, без задержек, так как этого не позволяет предыдущая (длинная) операция.

В нашем примере: n = 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; с = 1.

Т пар = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 мин.

Рассмотрим схему параллельного движения деталей (рис. 2):

Рисунок 2

III . Чтобы ликвидировать перерывы в обработке отдельных деталей партии на всех операциях, применяют параллельно-последовательный илисмешанный способ запуска, при котором детали (после их обработки) передаются на следующую операцию поштучно, или в виде «транспортных» заделов (по несколько штук) с таким расчетом, чтобы выполнение операций не прерывалось ни на одном рабочем месте. В смешанном способе от последовательного берется непрерывность обработки, а от параллельного – переход детали от операции к операции сразу после её обработки. При смешанном способе запуска в производство продолжительность цикла определяется по формуле

кор.

где кор. – наиболее короткий операционный цикл (из каждой пары смежных операций);

m -1 – число совмещений.

Если последующая операция является более продолжительной, чем предыдущая, или равна ей по времени, то запуск на эту операцию производится поштучно, сразу после обработки первой детали на предыдущей операции. Если, наоборот, последующая операция является более короткой, чем предыдущая, то при поштучной передаче здесь возникают перерывы. Чтобы их не допустить, необходимо накопить транспортный задел такого объема, который достаточен для обеспечения работы на последующей операции. Чтобы практически найти эту точку на графике, необходимо передать последнюю деталь партии и отложить вправо продолжительность её выполнения. Время обработки всех остальных деталей партии откладывается на графике влево. Начало обработки первой детали показывает тот момент, когда транспортный задел с предыдущей операции должен быть передан на данную операцию.

Если смежные операции являются одинаковыми по продолжительности, то за короткую или длинную принимается лишь одна из них (рис. 3).

Рисунок 3

Т посл-пар = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 мин.

Основными путями сокращения длительности производственного цикла являются:

1) Снижение трудоёмкости изготовления продукции за счет совершенствования технологичности изготавливаемой конструкции, использования ЭВМ, внедрения передовых технологических процессов.

2) Рациональная организация трудовых процессов, устройство и обслуживание рабочих мест на основе специализации и кооперирования, широкой механизации и автоматизации производства.

3) Сокращение различных планируемых и непланируемых перерывов на работе на основе рационального использования принципов научной организации производственного процесса.

4) Ускорение течения реакций в результате повышения давления, температур, перехода на непрерывный процесс и т.д.

5) Совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля и совмещение их по времени с процессом обработки и сборки.

Сокращение длительности производственного цикла является одной из серьёзных задач организации производства, т.к. сказывается на оборачиваемости оборотных средств, снижении затрат труда, уменьшении складских помещений, потребности в транспорте и т.д.

Задачи

1 Определить длительность цикла обработки 50 деталей при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном видах движения в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 =3. Вторая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных на одном. Величина передаточной партии 4 штуки.

2 Определить длительность цикла обработки 50 деталей при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном видах движения в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 =6. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных на одном. Величина передаточной партии – 5 штук.

3 Партия деталей в 200 штук обрабатывается при параллельно-последовательном движении её в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 =20. Третья операция выполняется на трех станках, шестая на двух, а каждая из остальных операций – на одном станке. Определить, как изменится длительность цикла обработки партии деталей, если параллельно-последовательный вариант движения в производстве заменить параллельным. Величина передаточной партии – 20 штук.

4 Партия деталей в 300 штук обрабатывается при параллельно-последовательном движении её в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 =6. Каждая операция выполняется на одном станке. Передаточная партия – 30 штук. В результате улучшения технологии производства длительность третьей операции сократилась на 3 мин, седьмой – на 2 мин. Определить, как изменяется цикл обработки партии деталей.

5 Дана партия заготовок, состоящая из 5 штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при последовательном движении.

6 Дана партия заготовок, состоящая из четырех штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 5 мин, второй – 10 мин, третьей – 5 мин, четвертой – 15 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при параллельном движении.

7 Дана партия заготовок, состоящая из 5 штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при последовательно-параллельном движении.

8 Определить длительность технологического цикла обработки партии изделий из 180 шт. при параллельном и последовательном вариантах ее движения. Построить графики процесса обработки. Величина передаточной партии – 30 шт. Нормы времени и количество рабочих мест на операциях следующие.

Производственный цикл предприятия – показатель времени изготовления продукции. Непосредственно влияет на экономику предприятия в части объемов изготовления, производственных мощностей, оборотных средств, незавершенного производства, производительности труда, себестоимости изделия. Сокращение цикла производства указывает на улучшение финансово-экономического состояния организации.

Как оптимизировать время производства изделий? Какие способы движения деталей применяются в производственном процессе? Ответить на эти вопросы поможет определение производственного цикла предприятия.

В экономической литературе применяется очень короткое определение:

«Производственный цикл предприятия - это временной период производства продукции».

Иначе говоря, это время изготовления изделия с этапа подачи материальных ресурсов в цех до сдачи на склад готовой продукции.

Для измерения цикла в зависимости от технологии обработки используются единицы измерения:

часы;
минуты;
секунды.

Важный момент! Производственный цикл непосредственно влияет на следующие экономические показатели:

производственные мощности;
объем производства;
оборотные средства;
производительность труда;
незавершенное производство;

Структура производственного цикла

Для раскрытия понятия очень важно иметь представление о структуре цикла.

Структурой производственного цикла называется соотношение видов работ и перерывов в производственном процессе.

Формула вычисления производственного цикла

Для вычисления цикла производства применяется формула:

Тпц - временной интервал производственного цикла;
Тпт - временной интервал технологической обработки;
Тпо - временной интервал технологического обслуживания;
Тпп - временной интервал перерывов в работе.

Чем отличаются и характеризуются интервалы цикла? Ниже изложены основные характеристики.

Характеристики элементов производственного цикла

Тпт - интервал для технологической обработки, представляет собой время для:

уборки и подготовки места для работы;
обработки предмета изготовления работником или механизмом;
естественных процессов технологии, например, высыхание деталей после покраски.

Важный момент! Временной интервал технологической обработки - это основа производственного цикла.

Тпо - время для технологического обслуживания, состоит из:

контрольных операций качества продукции;
незначительного ремонта оборудования;
перемещения изделий.

Тпп - время перерывов в производстве, делится на:

регламентированное;
нерегламентированное.

Составляющие временного интервала перерывов в работе

Более детальное рассмотрение времени Тпп, связанного с перерывами в работе, выявит ряд особенностей.

Регламентированное время состоит из:

межоперационного;
междусменного.

Межоперационное время - это:

время партионности, включающее временной интервал ожидания до старта обработки детали и после его завершения;
время ожидания, по причине неритмичности технологии обработки деталей;
время комплектования, из-за незаконченности деталей, составляющих комплект.

Междусменное время возникает по причинам:

нерабочих дней;
простоя между окончанием и началом смен;
перерыва на обед.

Важный момент! Нерегламентированные перерывы не учитываются в цикле производства, так как возникают незапланированно по следующим причинам:

неработоспособность оборудования;
несвоевременная подача материалов;
невыход персонала на производство.

Длина пути производственного цикла предприятия

Для вычисления цикла производства следует учитывать длину пути перемещения изделий в технологии изготовления. Это важное значение, влияющее на экономические показатели организации.

Важный момент! Чем меньше длина пути, тем ниже расходы на перемещение деталей, меньше тратится времени для их изготовление.

Применяются 3 способа перемещения деталей в технологии производства:

метод последовательного производства, при котором следующая операция обработки изделия начинается после завершения предыдущей. Этот вид применяется для мелкосерийного производства;
метод параллельного изготовления, когда обработка партии изделий начинается до завершения предыдущей партии. Длительность обработки деталей при этом методе меньше, чем при последовательном;
метод параллельно-прямоточного изготовления, когда изделие перемещается на следующую обработку вне результатов готовности всей партии. Этот метод самый оптимальный по длительности цикла и применяется в массовом производстве.

Пример расчета

Для лучшего понимания особенностей движения деталей в производстве и вычисления времени обработки рассмотрим пример.

Например, необходимо обработать 3 (n=3) изделия с 4 операциями (m=4) cо временем по операциям:

T1 = 5 минут, T2 = 10 минут, T3 = 15 минут, T4 = 20 минут.

При последовательном методе движения вычисляем время обработки по формуле:

Сi - количество рабочих мест.

Тц(посл) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 минут

При параллельном методе перемещения применяем формулу:

р = 1 (размер партии);

Тmax - максимальный период обработки;

Сmax - число рабочих мест на максимальной обработке.

Тц(пар) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 минут

При параллельно-последовательном методе используем формулу:

Тц(пар-посл) = 150 - (3 - 1) * (5 + 10 + 15) = 90 минут.

Вывод! Последовательный метод организации движения деталей самый длительный. Время на обработку составляет 150 минут, а при параллельном и параллельно-последовательном способе 90 минут.

Пример расчета продолжительности цикла можно увидеть в видео или скачать пример расчета в Excel .

Достоинства и недостатки способов перемещения изделий

В таблице можно ознакомиться с основными положительными и отрицательными свойствами способов перемещения деталей.

Таблица № 1. Достоинства и недостатки методов перемещения деталей.

Метод перемещения деталей	Достоинства	Недостатки
Последовательный	Простота применения, минимальные временные потери, связанные с перерывами в работе.	Увеличенный объем незавершенного производства, продолжительный временной период обработки изделий.
Параллельный	Ритмичное изготовление, отсутствие потерь времени между обработками, минимальный временной период обработки изделий.	Сложность координации смежных подразделений.
Последовательно-параллельный	Сокращенный период обработки изделий в сравнении с последовательным методом.	Временные потери по причине внутри операционного пролеживания изделий.

Взаимосвязь цикла производства и экономики предприятия

Снижение цикла изготовления продукции:

увеличивает коэффициент оборачиваемости оборотных средств и высвобождает денежные ресурсы;
сокращает показатели незавершенного производства,
снижает материальные затраты и нагрузку на финансирование активов;
увеличивает выпуск продукции;
повышает производительность труда;
снижает себестоимость изделия.

Направления уменьшения производственного цикла

Направления оптимизации времени производства деталей следующие.

Конструкторские:

снижение материалоемкости продукции;
уменьшение массы и габарита изделий;
повышение показателя стандартизации;
увеличение унификации.

Технологические:

повышение производительности контрольного оборудования;
увеличение обеспеченностью оснасткой и технических средств производства;

внедрение непрерывности технологии производства;
организация параллельности процессов;
сокращение расстояний между подразделениями;
модернизация технической базы;
внедрение технологии переработки отходов;

Организационные:

правильная организация места сотрудника;

оптимальность перевозок;
диспетчеризация;
внедрение прогрессивной оплаты труда

Заключение

Этот показатель применяется экономистами для анализа финансово-экономического состояния предприятия и имеет большое значение для руководства компании, так как в результате сокращения цикла производства:

увеличивается производство продукции;
сокращается себестоимость продукции;
растет производительность труда.

Внимание! Снижение длительности производственного цикла - это важный источник повышения эффективности производственной деятельности.

Объяснение сущности показателя производственного цикла

Период производственного цикла (англоязычный аналог – Production cycle) – период, в течение которого производственные запасы превращаются в готовую продукцию. Для расчета показателя необходимо найти соотношение произведения количества дней в году и среднегодовой суммы запасов к себестоимости продукции. Также этот показатель можно рассчитать, как соотношение 360 дней к оборачиваемости запасов. Этот коэффициент свидетельствует об эффективности производственного процесса.

Нормативное значение производственного цикла:

Желательным является сокращение показателя. Такая динамика будет означать, что компания тратит все меньше времени на превращение запасов в готовую продукцию. Низкий операционный цикл позволяет снизить долю постоянных расходов в каждом рубле произведенных товаров и предоставленных услуг. Для разных отраслей и сегментов бизнеса значение будет отличаться. Например, производственный цикл на предприятии по производству окон будет значительно ниже, чем на предприятии по производству автомобилей. Для того, чтобы точно определить положение компании – желательно сравнить его с конкурентами.

Направления решения проблемы нахождения показателя вне нормативных пределов

В случае, если значение показателя является слишком высоком, например, по сравнению с конкурентами, то необходимо искать возможные резервы его снижения. Для этого можно провести наблюдение за производственным процессом с фиксацией всех потерь времени. Работа со слабыми звеньями позволит повысить показатель.

Формула расчета производственного цикла:

Период производственного цикла = (360 * Среднегодовая сумма запасов)/ Себестоимость (1)

Не стоит забывать, что часто сумма запасов в компании колеблется и именно на конец года значение показателя может снижаться или повышаться выше обычного. Поэтому, если есть доступ к такой информации, необходимо использовать более точные значения на конец каждого рабочего дня или на конец месяца.

Среднегодовой объем запасов (наиболее правильный способ) = Сумма размера запасов на конец каждого рабочего дня / Количество рабочих дней (2)

Среднегодовой объем запасов (при наличии только ежемесячных данных) = Сумма размера запасов на конец каждого месяца / 12 (3)

Среднегодовой объем запасов (при наличии только годовых данных) = (Размер запасов на начало года + размер запасов на конец года) / 2 (4)

Пример расчета производственного цикла:

Компания ОАО «Веб-Инновация-плюс»

Единица измерения: тыс. руб.

Период производственного цикла (2016 г.) = (360*(87/2+89/2))/ 975 = 32,49 дней

Период производственного цикла (2015 г.) = (360*(89/2+94/2))/ 984 = 33,48 дней

Снижение периода конвертации сырья в готовую продукцию говорит о повышении эффективности производственного процесса. В 2015 году на этот процесс расходовалось 33,48 дней, а в 2016 году – 32,49 дней. Для дальнейшего повышения показателя можно оптимизировать объем и структуру запасов. Это позволит высвободить дополнительные средства.

— это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый продукт заданного свойства и пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке. Производственный процесс начинается с его проекта и заканчивается на стыке производства и потребления, после чего происходит расходование произведенной продукции.

Техническая и организационно-экономическая характеристика производственного процесса на определяется видом продукции, объемом производства, типом и видом применяемой техники и технологии, уровнем специализации.

Производственный процесс на предприятиях подразделяется на два вида: основной и вспомогательный . К основному относятся процессы , связанные непосредственно с превращением предметов труда в готовую продукцию. Например, переплавка руды в доменной печи и превращение ее в металл или превращение муки в тесто, а затем в готовый испеченный хлеб.
Вспомогательные процессы : перемещение предметов труда, ремонт оборудования, уборка помещений и т. д. Эти виды работ лишь способствуют течению основных процессов, но сами непосредственно в них не участвуют.

Основное отличие вспомогательных процессов от основных состоит в различии места реализации и потребления. Продукция основного производства, где совершаются основные производственные процессы, реализуется потребителям на сторону, согласно заключенным договорам на поставку. Эта продукция имеет свое фирменное наименование, маркировку, на нее устанавливается рыночная цена.

Продукция вспомогательного производства, где осуществляются вспомогательные процессы и обслуживание, потребляется внутри предприятия. Затраты на выполнение обслуживания и вспомогательных работ целиком относятся на себестоимость основной продукции, которая реализуется потребителям на сторону.

Производственная операция

Производственный процесс распадается на множество элементарных технологических процедур, которые называются операциями. Производственная операция — это часть производственного процесса. Обычно она выполняется на одном рабочем месте без переналадки оборудования и совершается при помощи набора одних и тех же орудий труда. Как собственно и сам производственный процесс, операции подразделяются на основные и вспомогательные.

С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности и надежности производственного процесса используется набор следующих правил и методов:

специализация участков, рабочих мест;
непрерывность и прямоточность технологического процесса;
параллельность и пропорциональность выполнения производственных операций.

Специализация

Специализация заключается в том, что за каждым цехом, участком, рабочим местом закрепляется технологически однородная или строго определенная номенклатура изделий. Специализация позволяет на практике использовать принципы непрерывности, прямоточности — экономически наиболее выгодные методы организации производства.

Непрерывность — это сокращение или сведение до нуля перерывов в процессе производства готовой продукции, притом каждая следующая операция одного и того же процесса сразу начинается после окончания предыдущей, что сокращает время на изготовление продукции, уменьшает простои оборудования и рабочих мест.

Прямоточность характеризует движение предметов труда по ходу производственного процесса и обеспечивает для каждого изделия кратчайший путь по рабочим местам.

Такому движению свойственно устранение всех возвратных и встречных перемещений в процессе производства, что способствует сокращению транспортных расходов.

Правило параллельности предполагает одновременное выполнение различных операций при изготовлении одного и того же изделия. Это правило особенно широко используется в условиях серийного и массового производства.

Правило параллельности включает:

параллельное (одновременное) изготовление различных узлов и деталей, предназначенных для комплектования (сборки) конечного изделия;
одновременное выполнение различных технологических операций при обработке одинаковых деталей и узлов на параллельно размещенном разнообразном оборудовании.

С точки зрения экономии затрат очень важно соблюдать определенные пропорции мощности (производительности) парка оборудования между цехами, участками, работающими по изготовлению продукции.

Производственный цикл

Законченный круг производственных операций от первой до последней при изготовлении изделий именуется производственным циклом .

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов и временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. Длина производственного цикла — это не линия, а широкая полоса, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее поэтому на практике в большинстве случаев определяются не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется временной продолжительностью производственного цикла изделия. Продолжительность цикла измеряется в днях, часах, минутах, секундах, в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой измеряется цикл.

Продолжительность во времени производственного цикла включает три стадии:

время технологической обработки (рабочий период)
время технологического обслуживания производства
перерывы.

Рабочий период — это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники.

Время естественных процессов — это период рабочего времени, когда предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или механизмов. Например, сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост на полях и созревание растений, брожение некоторых продуктов и т. д.

Время технологического обслуживания включает:

контроль качества изделия;
контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку и наладку, мелкий ремонт;
уборку рабочего места;
подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают перерывы : регламентированные и нерегламентированные.

Регламентируемые перерывы разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связаны с режимом работы).

Нерегламентируемые перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по непредусмотренным режимом работы причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и т. д.). В производственный цикл нерегламентированные перерывы включаются в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Типы производства

Длительность производственного цикла во многом зависит от порядка движения предметов труда в ходе их обработки и типа производства.

Порядок движения изделий и компонентов в производственном процессе соответствует объемам и периодичности выпуска продукции. По этим же признакам определяется .

В настоящее время принято различать следующие типы производства:

смешанное.

В свою очередь серийное производство делится на:

мелкосерийное
среднесерийное
крупносерийное.

Массовое и крупносерийное производство продукции позволяет организовать непрерывное синхронное движение изделий в процессе их обработки. При такой организации все компоненты, из которых собирается готовая продукция, передвигаются непрерывно от первой технологической операции до последней. Собранные по ходу движения в узлы и агрегаты отдельные детали продвигаются дальше в собранном виде, пока не образуют готовую продукцию. Подобный метод организации производства называется поточным .

Поточный метод организации производства основан на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных производственных операций, которые выполняются на специализированных местах, расположенных по ходу технологического процесса. В условиях поточного производства достигается пропорциональность, непрерывность и ритмичность хода производства.

Поточная линия

Основное звено поточного производства — поточная линия . Под поточной линией понимается совмещение некоторого количества рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для поочередного выполнения закрепленных за ними операций. Поточные линии подразделяются на непрерывные, прерывные и линии со свободным ритмом .

Непрерывная поточная линия — это конвейер, на котором изделие проходит обработку (или сборку) по всем операциям непрерывно, без межоперационного прослеживания. Движение изделий на конвейере происходит параллельно и синхронно.

Прерывной поточной линией называется линия, на которой движение изделий по операциям строго не регламентируется. Оно происходит с перерывами. Для таких линий характерны обособленность технологических операций, значительные отклонения продолжительности различных операций от среднего такта. Синхронизация потока достигается различными способами, в том числе за счет межоперационных заделов (запасов).

Поточными линиями со свободным ритмом называются линии, на которых передача отдельных деталей или изделий (их партий) может осуществляться с некоторыми отклонениями от расчетного (установленного) ритма работы. При этом для компенсации этих отклонений и в целях обеспечения бесперебойной работы на рабочих местах создается межоперационный запас изделий (задел).

Понятие производственный цикл имеет пространственные и временные рамки. Изготовление нового изделия требует определенного промежутка времени, а масштабность производственных мощностей описывает пространство. Длительность процесса измеряется в сутках или календарных днях. Этот временной промежуток включает все технологические этапы производства изделия. Приоритетной задачей любого предприятия является сокращение длительности производственного цикла. Это способствует увеличению конверсии, сокращению энергозатрат и положительно сказывается на общем финансовом состоянии компании.

C увеличением скорости производственного процесса, уменьшается количество циклов. В результате за один и тот же промежуток времени удается изготовить больше единиц продукции. Рост товарооборота ведет к значительной экономии средств, которые могут использоваться в приоритетных областях. Денежные средства чаще всего идут на расширение производства и разработку новых изделий.

Мощность производственного цикла описывает количество продукции, которое может создать за максимально короткие сроки. На этот параметр влияет длительность цикла. Чем больше требуется времени на изготовление единицы продукции, тем меньше производственная мощность.

Увеличение производственной мощности предприятия ведет к существенному сокращения доли рабочий силы. Это позволяет сэкономить часть средств и повысить качество труда. Основной задачей компании, производящей какую-либо продукцию, является полная автоматизация всех технологических стадий производства. Возросшая мощность предприятия означает снижение себестоимости продукции, что положительно влияет на стоимость изделия для конечного потребителя. Это можно объяснить снижением доли труда специалистов. C сокращением производственного цикла уменьшается количество перерывов, которые требуются для работников. Как известно, паузы в производстве негативно сказываются на мощности предприятия. За время перерыва производство простаивает, а длительность производственного цикла только увеличивается. Целесообразно стремиться к сокращению подобных пауз.

1. Улучшение технологического оснащения предприятия, которое достигается в результате внедрения передовых разработок, поиска альтернативных источников энергии и пр. Совершенствование технической базы способствует повышению качества труда, сокращает время непосредственной занятости специалистов, а с ним и сам производственный цикл. Эффективным методом совершенствования технологической оснащенности является дифференциация изделия на отдельные элементы и создание отдельных производственных узлов для каждого элемента. Этот принцип используется на всех предприятиях независимо от типа выпускаемой продукции.

2. Принцип параллельности производства. Сущность этого метода заключается в совместимости некоторых производственных этапов. В результате за одну единицу времени возможно создать больше изделий, что приводит к сокращению длительности производственного цикла.

3. Оптимизация ресурсопотоков и сокращение расстояния между отдельными производственными звеньями. Если компании автоматизирована, значительно сокращается время на перемещение элементов разрабатываемого изделия между цехами. В результате снижаются на транспортировку. Это положительно влияет на производственный цикл. Современные предприятия стремятся увеличить конверсию и внедряют всевозможные транспортные электромобили, прокладывают внутрипроизводственные линии передач.

Для улучшения позиций на рынке и повышения конкурентоспособности промышленные предприятия руководствуются основными принципами организации производства, которые включают:

Оптимизацию нагрузки на производственные узлы;
- параллельность;
- непрерывность;
- ресурсосбережение;
- экологичность.

Вторичная переработка ресурсов - эффективный метод сокращения производственного цикла

Эффективность любого предприятия характеризуется не только объемами выпускаемой продукции, но и грамотным использованием ресурсов. Множество успешных компаний занимают достойное положение на рынке только за счет грамотной переработки отходов производства, при этом качество продукции может оставаться посредственным. Грамотное использование ресурсов позволяет увеличить количество создаваемых изделий.

Современные предприятия используют передовые методы ресурсосбережения, которые можно разделить на две большие группы:

Использование дешевых полимеркомпозитных материалов, которые заменяют устаревшие и дорогостоящие аналоги. Так, пластиковые окна пришли на смену деревянным, ЖК-панели заменили ЭЛТ мониторы. При этом используются дешевые, но более эффективные материалы. В результате сокращаются прямые финансовые затраты на производство, что положительно отражается на себестоимости изделия.

Поиск и использование альтернативных источников энергии. Электричество в этом случае остается наиболее старым и эффективным источником дешевой, а также экологически безопасной энергии.

Производственный цикл включает разработку и продукции, относящейся к определенной ценовой категории. Эффективным способом удержания позиций компании на рынке является модернизация или улучшение уже разработанных изделий в ущерб созданию уникальных продуктов. Это отчетливо наблюдается в IT-сфере и мобильной индустрии, которая развивается особенно интенсивно. Ежегодно производители выпускают усовершенствованные модели своих аппаратов, добавляя в название приставки «S», «2» и т.д.

Будьте в курсе всех важных событий United Traders - подписывайтесь на наш